• Tornillos Sólidos Pretensados con SOL101

He grabado un vídeo explicando cómo resolver en FEMAP V2019.1 problemas de contacto superficie-a-superficie con “múltiples” tornillos pretensados mallados con elementos 3-D sólidos CHEXA de 8-nodos usando el solver de Análisis Estático Lineal Simcenter Nastran (SOL101). Y aquí el uso del término “múltiple” es clave porque si el modelo de FEMAP incluyera un único tornillo sólido pretensado el cálculo estático lineal estaría bien, pero si tenemos más de un tornillo sólido pretensado el resultado que se obtiene no es correcto, sólo se pretensa un tornillo sólido de forma efectiva, el resto de tornillos no trabajan. El error ya se ha reportado al equipo de desarrollo de Simcenter Nastran. Y si el usuario es diligente en el sentido de verificar la bondad de los resultados enseguida se dará cuenta del error.

  • Pero si quieres pretensar tornillos sólidos genuinos con la versión actual de FEMAP V2019.1 sin modificar el mallado ni poder esperar a que se corrija el error, aquí tienes una solución alternativa, verás qué fácil!!.

Modelo Ejemplo

Para explicar el proceso de creación del modelo de Elementos Finitos de tornillos sólidos pretensados en FEMAP V2019.1 he “inventado” la geometría y cargas de un ejemplo bastante sencillo consistente en un ensamblaje de acero con 4 tornillos de M10 calidad 8.8 pretensados con 20 kN cada uno y una carga axial de tracción de valor 100 kN como carga de servicio:

Para el dato de precarga en los tornillos he utilizado la WEB de TRIBOLOGY-ABC.com que contiene información de gran ayuda para el ingeniero de diseño.

En el Simcenter Nastran USER’S GUIDE tenéis la descripción completa del proceso de cálculo que sigue el software Simcenter Nastran para el pretensado de tornillos …

Bolts (and certain types of threaded fasteners) are commonly tightened to levels producing very high preload forces. Preloading bolts to about 75% of their proof strength is typical. The bolt preload capability in Simcenter Nastran allows you to predict stresses in the bolts and the bolted medium that arise from bolt preload forces alone or bolt preload forces and service loads.

Historically, bolt preload was modeled using either an equivalent thermal load approach or a multipoint constraint (MPC) approach. Both methods are capable of providing accurate results. However, both methods are labor intensive requiring multiple solutions, manual capture of data, and hand calculations.

The Simcenter Nastran approach is much more efficient because the entire run is automated and allows for direct entry of the bolt preload forces. During the run, the model is solved twice. The first solution calculates the strains in the bolts resulting from bolt preload forces. The second solution uses that strain along with any other service loads as the total applied load.
../..

Malla con Elementos 3-D Sólidos CHEXA

La siguiente imagen muestra el modelo mallado con elementos sólidos 3-D a base de hexaedros CHEXA de 8-nodos, obteniendo una malla de excelente calidad y reducido tamaño (∼50,000 nodos y ∼39,000 elementos): en problemas de contacto crear un tamaño de modelo con el menor nº de nodos es clave, sólo es posible mallando con elementos hexaédricos CHEXA de 8-nodos, olvídate de los tetraedros CTETRA de 10-nodos, el modelo resultante sería alrededor de 10 veces mayor!! (en problemas de contacto no es lo mismo resolver un modelo con 50,000 nodos que 500,000 nodos, ojo!!). Atentos al vídeo cuando explico cómo evitar penetraciones de mallado no deseadas entre elementos de contacto!!, es clave para obtener resultados de tensiones razonables, sin que exista concentración de tensiones elevadas ni deformaciones no deseadas.

Bolt Region

El primer paso para definir en FEMAP una precarga en tornillos sólidos es usar la orden “Connect > Bolt Region” seleccionando los nodos de un plano transversal y el eje axial del tornillo sólido, con esta información el solver Simcenter Nastran calculará el área de la sección transversal y la orientación del tornillo.

Bolt Preload

A continuación se define la precarga del tornillo usando la orden “Model > Load > Bolt Preload“, esta orden se puede usar en un análisis estático lineal (SOL101), modal (SOL103), pandeo (SOL105), no lineal avanzado (SOL601) y con los nuevos módulos de análisis no lineal multi-step structural & kinematic (SOL401/402). Cada “Bolt Preload” se asocia con su correspondiente “Bolt Region” (que deberá estar definida con antelación en caso de tornillos mallados con elementos sólidos).

Truco: un Tornillo por Caso de Carga

Investigando con el GTAC (quiero dar las gracias a mi amigo David Whitehead, grande!) el error está en la entrada BOLTFOR de Simcenter Nastran: cuando más de una tarjeta BOLTFOR se escribe con un mismo SID en teoría los tornillos identificados por su ID (en el listado siguiente los tornillos 100, 101, 102 y 103) se deberían precargar todos juntos, pero esto no ocurre debido a un error de software.

La solución es crear un caso de carga por cada tornillo por separado, meter BOLT PRELOAD#1 en el LOAD CASE#1, BOLT PRELOAD#2 en el LOAD CASE#2 y así sucesivamente.

Y finalmente combinar todos los casos de carga en tornillos usando la orden “Model > Load > Combine” creando una combinación del tipo NASTRAN LOAD con un factor de escala de 1.0 aplicado a cada caso de carga primario, de esta forma tenemos una combinación que incluye todos los tornillos pretensados para utilizarla durante el cálculo.

Es clave no confundirse al crear la combinación de casos de carga, asegúrate de elegir “Nastran LOAD Combination” en vez de “Standard” (por defecto).

Si ejecutamos la orden “Model > Analysis > Preview Input” y generamos el fichero de entrada de Simcenter Nastran veremos que FEMAP usará diferente SID con cada tarjeta BOLTFOR, resolviendo el problema aparentemente.

Pero no, todavía no está resuelto el problema por completo: FEMAP no escribe el contenido de la tarjeta BOLTLD ni en el “bulk data” ni en el “case control section“, un nuevo error esta vez culpa de FEMAP causado por usar la combinación NASTRAN LOAD, así que es necesario meter su valor usando un “user defined text“.

No hay problema, en el CASE CONTROL SECTION de nastran metemos a mano el texto BOLTLD = 999

Y en el BULK DATA SECTION metemos a mano el texto siguiente (fijaros que cada campo son 8 caracteres):

$$
BOLTLD       999     1.0     1.0       1     1.0       2     1.0       3+
+            1.0       4
$$

En vez de activar el EDIT PREVIEW y pegar el texto en el fichero de entrada de nastran es más recomendable editar el estudio correspondiente y meter el texto de usuario como parte del análisis, de esta forma todo el contenido forma parte del mismo análisis, no tienes que meterlo de nuevo cada vez que ejecutas un PREVIEW INPUT.

Por ejemplo, en el estudio activo vete a “Options > Bulk Data” y haz doble-clic en cualquier campo:

Verás que se despliega la ventana del “Nastran Bulk Data Options“. En la esquina inferior derecha haz clic en “End Text” (puedes meterlo al principio o al final, a mí me gusta más al final de cada sección), quiere decir que vamos a meter un texto de usuario que se añadirá a final de la sección “NASTRAN Bulk Data” del fichero de entrada de Nastran que escriba FEMAP:

Y finalmente se abre una nueva ventana titulada “Analysis Text” donde el usuario podrá pegar el texto de la tarjeta BOLTLD:

La siguiente imagen muestra la sintaxis de la tarjeta BOLTLD, cada orden de nastran la tenéis disponible en FEMAP en “Help > Simcenter Nastran > QUICK REFERENCE GUIDE (QRG)“, el QRG es la biblia, un PDF con casi 2400 páginas!!. Es importante conocer la sintaxis de la orden BOLTLD, así en caso de tener un modelo con más de 4 tornillos podrás editar el texto de entrada correctamente, OK?.

Postprocesado de Resultados

Sólo Cargas de Servicio:
La siguiente imagen muestra el reparto de las tensiones nodales en tornillos usando la Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) sólo bajo cargas de servicio: aquí no se ha definido ninguna precarga en tornillos, así que todo trabaja a tracción. Las tensiones en los tornillos rondan los 800 MPa.

Usando la creación automática de grupos por propiedades en FEMAP nos permite aislar componentes por propiedades y mostrar la leyenda de resultados ajustada únicamente a los nodos y elementos del grupo, permitiendo estudiar los desplazamientos y  tensiones en cada componentes de forma exacta. Así, activando el grupo de una de las bridas, podemos mostrar en pantalla las tensiones nodales (MPa) en la brida usando la Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) sólo bajo cargas de servicio, como vemos unos 325 MPa.

Sólo Precarga en Tornillos:
La siguiente imagen muestra el reparto de las tensiones nodales en tornillos usando la Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) sólo bajo precarga en tornillos. Viendo la deformada se demuestra que todos los tornillos están trabajando de forma efectiva, con una tensión alrededor de los 425 MPa.

La siguiente imagen muestra el reparto de las tensiones nodales en la brida usando la componente de Tensión de vonMises = 150 MPa, bajo la precarga en tornillos. Aquí la brida trabaja masivamente a compresión, por eso no pongo la componente de Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) ya que su valor es testimonial (alcanza únicamente unos 15 MPa), la brida está trabajando únicamente bajo la precarga de los tornillos a compresión.

Precarga en Tornillos + Cargas de Servicio:
La siguiente imagen muestra el reparto de las tensiones nodales en el grupo de los tornillos usando la componente de Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) bajo cargas de pretensado + servicio: nótese que la máxima tensión en los tornillos casi alcanza los 1000 MPa.

Dado que la tensión en los tornillos con la precarga de 20 kN está cerca de los 1000 MPa es recomendable usar tornillos de alta resistencia (TAR) de calidad 10.9, o cambiar directamente a tornillos de M12. También dependiendo del objetivo del diseño, por ejemplo supongamos que se busca además minimizar la separación de las bridas para conseguir una unión lo más estanca posible, entonces sería recomendable duplicar el nº de tornillos en vez de aumentar la métrica, etc… Nótese que este artículo es un TUTORIAL para enseñar cómo trabajar con tornillos pretensados usando FEMAP V2019.1 y Simcenter Nastran, no tiene mayores pretensiones sobre opciones de diseño, ¿OK?.

Y finalmente la siguiente imagen muestra las tensiones nodales (MPa) en el grupo de la brida usando la componente de Máxima Tensión Principal de Tracción (σ1) bajo cargas de pretensado + servicio: vemos que gracias al pretensado de los tornillos la máxima tensión principal de tracción de la brida se reduce en unos 90 MPa, pasamos de 390 MPa a menos de 300 MPa, esto demuestra que las uniones atornilladas siempre deben someterse a un proceso de pretensado, las ventajas de aumento de vida a fatiga en los componentes mecánicos es importante.

Las uniones con tornillos pretensados son más eficaces que las uniones realizadas con tornillos NO pretensados ya que resisten mejor lo efectos de fatiga al no depender su tensión directamente de las cargas de servicio. Además, el rozamiento existente evita que los tornillos trabajan a cortadura (por cierto, en este ejemplo en la propiedad de contacto no se ha incluido rozamiento, existe deslizamiento perfecto). En definitiva, usando una carga de pretensado correcta en los tornillos se consigue una unión mucho más rígida, menos deformable y con un comportamiento óptimo a fatiga en el estado límite de servicio.

Pues nada, espero que este artículo os sea útil y sirva de ayuda para resolver con éxito problemas de tornillos pretensados mallados con elementos sólidos y resueltos mediante cálculo estático lineal con FEMAP y Simcenter Nastran (SOL101), si tenéis cualquier pregunta no dudéis en consultarme, encantado de ayudaros.
Aquí tenéis el video que he grabado explicando paso-a-paso el proceso, espero que os guste!!.

Ya estoy preparando el siguiente post titulado “Tornillos Pretensados con SOL401“, usaré este mismo ejemplo de tornillos sólidos para enseñar cómo resolver el problema usando el nuevo módulo Simcenter Nastran No Lineal Multi-Step Structural (SOL401), compararemos resultados con el módulo estático lineal (SOL101) ….

Saludos,
Blas.

• Contacto Hertz en FEMAP y NX NASTRAN con elementos GAP

En 1882 Heinrich Hertz resolvió el problema del contacto entre dos cuerpos elásticos con superficies curvas. Esta relevante solución clásica supone el fundamento para problemas más modernos de la mecánica de contacto. Los principios de la mecánica de contacto pueden ser aplicables en áreas como el contacto rueda-carril, mecanismos de acoplamiento, embragues, sistemas de frenos, neumáticos y rodamientos deslizantes, motores de combustión, articulaciones, juntas, remodelaciones, estudio de materiales, soldadura por ultrasonidos, contactos eléctricos y muchos otros. Los desafíos actuales en este campo incluyen desde la verificación de resistencia entre elementos de contacto y la influencia de la lubricación y el diseño de material en la fricción y el desgaste. Otras aplicaciones de la mecánica de contacto se amplían al campo de la micro y nanotecnología.

cgap-elements-hertz-contact.png

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• How to Mesh in FEMAP with HEX and TET elements

Hello!,
I have answered a question in the FEMAP FORUM about how to mesh with 3-D solid elements a complex assembly, here the requirement was to have at least 3 elements in the AIR VOLUME GAP between solid capacitors to capture with accuracy the fluid flow between components. The following picture shows the simplified geometry proposed by the end user and uploaded to the FEMAP Community to be used to show how to mesh with 3-D solid elements.

1.- HEX Meshing using SWEEP method

I have recorded a video where I teach how to mesh the above assembly using an alternate method to the classical one based in slicing solids and later use command MESH > MESH CONTROL > SIZE ON SOLID that automatically performs the multi-solid sizing in assemblies. Not, my alternative method is “manual” but not complex at all, basically we use the commands MESH > SWEEP followed by MODIFY > ASSOCIATIVITY > AUTOMATIC that allows to generate perfectly shaped hexahedral 8-nodes elements with excellent quality and very low reduced model size, valid only in such special cases where the geometry has a predominant direction of extrusion.

The first step in the model geometry preparation is to use command TOOLS > CONVERT UNITS because I noted the geometry was in meters, and the wall thickness of AIR GAP is only 2.54 mm, then to have 3 elements in the thickness the element size should be 2.54/3=0.85 mm (ie, 0.00085 meters). My experience tells me that working in meters in FEMAP is not recommended at all for both meshing and geometry reasons, the mesher can give error due to tight tolerances used internally by FEMAP. To help the conversion units more automatically search in the FEMAP directory where you have *.CT files like IDEAS_from_m_N_degK_to_mm_N_degC.CF that include all parameters to convert the full database of FEMAP (not only geometry, but also material properties, loads, etc..) from meters to milimeters:

The next step is to prepare the base 2-D mesh to sweep along a curve in the extrusion direction: the key is to use GEOMETRY > Curve – from Surface > Project command, first select the top surface and next select ALL curves to project over that surface, the result will be the following figure:

The next step is to mesh the splitted surfaces with 2-D Plot-Only elements: to arrive to a mapped mesh the key is to use MESH > MESH CONTROL > APPROACH ON SURFACE command and prescribe to all surfaces the option MAPPED – FOUR CORNER, the result after meshing is great, magic!, see next picture.

Next after using the MESH > SWEEP command the resulting HEXAHEDRAL 8-nodes 3-D solid elements will have an extremely good quality mesh, you can see yourself, the ASPECT RATIO = 1.0, perfect!. And the resulting model size is really, really low, the lowest possible. Also HEXAHEDRAL elements provide the best accuracy possible, they have superior performance to ANY other 3-D solid element, nothing compares.

The final step will be to use MODIFY > ASSOCIATIVITY > AUTOMATIC command, select ALL elements, next select ALL solids, and do not forget to activate the option DETAILED ASSOCIATIVITY SUMMARY, this will help you to control that not any element or node failed to associate with geometry. This command is great, in addition to the nodes and elements being associated to the main entity, they will then also be associated to the surfaces of solids, curves on those surfaces, and points on those curves allowing you to use geometry based commands in FEMAP (i.e., Loads and Constraints on geometry, any selection method using a geometric entity, etc.).

To learn more how to do it, please take a look to this video and enjoy!. By the way, sorry for my bad english speaking, I need to practice more!.

Also take a look to this another video, I have recorded as well to explain how to use HEX meshing with simply geometry solids, the idea was to explain how simple is to HEX mesh solids, then not need to think in meshing with tetrahedral elements all the time. The geometry is simply, I tried to explain basically the above geometry manipulation and meshing procedures. Ah!, enjoy the Country music.

And finally another example of HEX meshing using the great “MESH > SWEEP” command in FEMAP, in this case the solid part was meshed originally with TET10 elements resulting in a total model size of 49437 nodes: the same geometry meshed with HEX8 elements using exactly the same element size results in only 6872 nodes, a reduction of more than 86%, ie, meshing with TET10 elements will increase the model size in more than 7x times!! (enjoy the COUNTRY music again, I love it!, definitely I am a man of few words, better facts!!).

2.- TET Meshing using NonManifold-Add 

The next recorded video shows the Tetrahedral meshing approach that need to be followed with multi-solid assemblies where touching solid faces don´t have the same size. Here, I will show you how the two commands GEOMETRY > SURFACE > NonManifold-Add and GEOMETRY > SURFACE > RECOVER MANIFOLD GEOMETRY plays a critical role in cases where adjacent surfaces DON’T HAVE THE SAME SIZE: solid faces are coincident (touching each-other, yes), but if the two surfaces don’t have exactly the same size the mesh matching is not performed successfully, and the mesher will give errors of type “Unable to link mesh locations between Surface XXX and Surface YYY. Surfaces must be on same solid or coincident“.

To set the element size in multi-solid assemblies using the classical command MESH > MESH CONTROL > SIZE ON SOLIDS you need to SELECT ALL SOLIDS AT THE SAME TIME, and FEMAP will set a “slaved” mesh approach on surfaces that are adjacent to each other and with the same size. The user must ensure that the meshes on these two surfaces are identical. Setting one of the surfaces as a slave to the other insures a consistent mesh. This option automatically finds surfaces which are adjacent between multiple solids and slaves them to each other.

In cases where solid faces are touching each-other but don’t have the same size, simply run command Geometry > Surface > NonManifold-Add, select all solids and done!. The result will be ONENon-Manifold Solid Geometry”, an option in the Parasolid modeling kernel which creates “General Bodies” as opposed to regular solids (FEMAP solids). The command allows you to essentially Boolean Add solids to one another.

The key will be next to use immediately the command “Geometry > Surface > Recover Manifold Geometry“, here FEMAP will take the selected “general body” in your model and separate them into component “Manifold” Parasolid solids (FEMAP solids), maintaining the imprinted curves between touching surfaces, in summary, having coincident surfaces between solids with exactly the same size, and then the process of slaving mesh approach required to have consistent mesh between coincident surfaces will be successfully performed, OK?.

In the next video you can see that ALL solid bodies are initially perfectly cleaned, not any imprint exist, like the air component of the following image:

After using the command NonManifold-Add selecting all solids, followed by Recover Manifold Geometry then all components are each-other imprinted, see the result on the Air component:

It’s surprising how the command NonManifold-Add that is used mainly to work with stitched surfaces to mesh with 2-D Shell elements plays an important role (together with Recover Manifold Geometry command) to mesh multi-solid assemblies with 3-D Solid elements. Well, take a look to the following video where I explain how to perform the meshing approach, I hope you understand perfectly the workflow, if you have any question please do not hesitate to contact me, it will be a pleasure to be of help!!. Ah!, again the system of units here is critical, more than ever, working in millimeters is mandatory, forget at all to use meters. If for any reason you need to work in meters (typical in CFD jobs), first solve the meshing task in millimeters and when successful use command TOOLS > CONVERT UNITS to convert your model from millimeters to meters, OK?.

Saludos,
Blas.

 

• BREAKOUT Modeling in FEMAP (GLOBAL-to-LOCAL Analysis)

Breakout Modeling es un concepto que permite evaluar tensiones en un pequeño detalle o porción de una pieza (LOCAL o SOURCE MODEL) a partir de los resultados de desplazamientos del conjunto o ensamblaje completo (GLOBAL o TARGET MODEL). Los dos modelos de Elementos Finitos pueden contener mallas completamente diferentes, tanto de tipo (2-D ó 3-D) como de forma (2-D Shell CQUAD4, 3-D Solid CHEXA, etc..). FEMAP ofrece diferentes opciones para “mapear” datos e interpolar resultados desde el modelo global al modelo local.

El Workflow a seguir con la técnica del Breakout Modeling es el siguiente:

  • El primer paso es analizar la estructura global usando una malla relativamente grosera, y obtener los resultados de desplazamientos y tensiones típico de cualquier análisis estructural, lineal y no lineal.
  • Seguidamente creamos el modelo BREAKOUT, es decir, cortamos una porción del modelo global donde queremos obtener al detalle la concentración de tensiones existente en la zona más crítica. Aquí usaremos una malla muy refinada para capturar cualquier detalle de la geometría real.
  • El siguiente paso es “mapear” los resultados de desplazamientos desde el modelo global y aplicarlos como condiciones de contorno de desplazamiento (enforced displacements) en los planos de corte del modelo BREAKOUT.
  • Finalmente calcular el modelo para evaluar tensiones.

Usos del Breakout Modeling

Se recomienda el uso del Breakout Modeling por las siguientes razones:

  • Crear una malla muy refinada de la estructura completa pueda resultar muy “cara” y costosa en términos de prestaciones, excesivo tamaño del modelo y requisitos de hardware (memoria RAM) elevados, especialmente en análisis no lineal.
  • Una malla global muy refinada (y por consiguiente un tamaño de modelo muy elevado) pueda aumentar de forma significativa el tiempo de cálculo de cara a realizar variantes y modificaciones del diseño.
  • Cuando la evaluación de tensiones deba realizarse con el modelo existente (con malla grosera).
  • Resulte difícil localizar por adelantado las zonas críticas del modelo, ya que muchas veces no es obvio.

En resumen, si tras ejecutar el Análisis por Elementos Finitos de un gran modelo descubres durante el postprocesado y examen de resultados que existe una zona de especial interés en la cual has utilizado una malla grosera, la mejor alternativa frente a rehacer el modelo y crear una malla más refinada a nivel global es la técnica de BREAKOUT MODELING aplicada exclusivamente a la zona de interés local.

Este concepto funciona muy bien porque incluso con una malla global relativamente grosera el Método de Elementos Finitos ofrece una precisión excepcional en la predicción del campo de desplazamientos en un modelo estructural (¡¡la convergencia en desplazamientos está prácticamente casi siempre asegurada!!). Debido a que el modelo local presenta una malla muy refinada se pueden obtener resultados de tensiones y deformaciones unitarias con una muy elevada precisión en base a las derivadas del campo de desplazamientos, OK?.

Breakout Modeling Workflow

1.- En primer lugar creamos el modelo de la estructura usando una malla grosera. Lo interesante de esta técnica es que el modelo global puede estar muy simplificado, podemos ignorar perfectamente cualquier tipo de detalle en la geometría (tales como pequeños agujeros, redondeos, radios de acuerdo, etc..) ya que la malla grosera utilizada en el modelo global no es lo suficiente refinada para capturar los pequeños detalle de la geometría real.

modelo-global

2.- Seguidamente ejecutamos el análisis por elementos finitos del modelo global con malla grosera para obtener el campo de desplazamientos y tensiones resultantes. Nos interesa estudiar la concentración de tensiones máximas que se produce en la cambio de sección de la pieza, donde además existe un radio de acuerdo de valor muy pequeño.

resultados-modelo-global

3.- El siguiente paso es crear el Breakout Modeling tras identificar (basándonos en los resultados de tensiones del modelo global) las zonas críticas de interés. En el ejemplo siguiente nos interesa conocer la concentración de tensiones local que se produce en el radio de acuerdo, para lo cual partimos el modelo global y nos quedamos con una geometría reducida alrededor del redondeo.

breakout-modeling

4.- Mallamos el modelo local con una malla muy refinada de excelente calidad a base de elementos 3-D Sólidos CHEXA de 8-nodos, dividiendo la superficie del radio de acuerdo con 8 elementos, lo cual nos asegura capturar perfectamente la concentración de tensiones que se produzca en el súbito cambio de geometría.

mesh-quality

breakout-mesh

5.- A continuación en FEMAP procedemos a “mapear” resultados del modelo global al modelo local utilizando la orden “Model > Load > Map Output from Model ..“. Para que el proceso funcione correctamente tanto el modelo global (SOURCE) como el modelo local (TARGET) deberán estar abiertos simultáneamente en la misma sesión de FEMAP. Además, en el modelo global (SOURCE) se deberá crear un grupo de elementos con los resultados a “mapear” en los nodos o elementos del modelo local (TARGET).

mapping-displacements

Seguidamente FEMAP nos indicará que seleccionemos los nodos sobre los cuales queremos “mapear“, es decir, interpolar el campo de desplazamientos del modelo global en el modelo local, seleccionando las superficies de corte del modelo BREAKOUT. Los resultados de desplazamientos del modelo global pasarán a ser las condiciones de contorno de desplazamientos “no-nulos” (es lo que se conoce como “enforced displacements“) que utilizaremos como cargas para calcular el modelo local y obtener el campo de tensiones resultantes.

prescribed-enforced-displacements

6.- Y finalmente tras ejecutar el análisis del modelo local pasamos a postprocesar los resultados de desplazamientos y tensiones. Vemos que la máxima tensión nodal de vonMises en el modelo global era de 17.14 MPa, mientras que ahora en el modelo local obtenemos un valor máximo de 32.9 MPa, ¡casi el doble!.

vonMises-stress

Esta técnica de “mapeado” de resultados Global-to-Local de FEMAP tienes múltiples aplicaciones y usos, por ejemplo las temperaturas obtenidas en un cálculo de Transmisión de Calor con NX Nastran (SOL153) o en un análisis de Fluidos (CFD) con FEMAP/FLOW pueden ser cargas en un modelo estructural mallado con diferente tipo de elemento y/o diferente densidad de malla para obtener las tensiones térmicas provocadas por el campo de temperaturas obtenidas por interpolación entre ambos modelos.

map-output-from-model

Aquí os dejo un vídeo donde explico el procedimiento paso-a-paso, espero que os sirva para utilizar la orden correctamente y os resulte útil e interesante!!.

Saludos,
Blas.

Datos de Contacto de IBERISA (Spain)

51.- Thermal Coupling Tutorial

Hello!,
This is my first tutorial fully written on english, then I beg your pardon for any sintax error or mistake I made have — thanks!.

In the following link you have a FEMAP & NX NASTRAN Tutorial explained step-by-step dealing with Thermal Coupling of Steady-State Heat Transfer Finite Element Analysis from CHIP to PCB (Printed Circuit Board) with GLUE Surface-to-Surface Thermal Contact and Orthotropic Material Properties:

http://www.iberisa.com/soporte/femap/termico/Heat_Transfer_from_Chip_to_PCB.htm

I have created in FEMAP the following picture that explains the problem very well:

MODELO

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35.- EJEMPLOS DE APLICACIÓN: ORBEA Rallon X10

Hola!,
Es un lujo poder combinar la ingeniería y el placer por los Elementos Finitos usando FEMAP y NX NASTRAN con el amor por la bicicleta de montaña MTB, todo ello se ha visto reunido en este “ejercicio de ingeniería” realizado con la ORBEA Rallon X10, una máquina perfecta para practicar la especialidad Enduro en MTB con descensos rápidos en la montaña.

La siguiente imagen muestra la malla por elementos finitos del cuadro a partir del modelo CAD 3-D utilizando elementos Shell 2-D CQUAD4 y elementos sólidos 3-D CHEXA de 8-nodos. La capacidad de FEMAP de creación automática de superficies medias (midsurfacing) a partir de modelos sólidos es vital a la hora de afrontar el mallado con elementos Shell de componentes de pequeño espesor y gran longitud. Masivamente he utilizado la capacidad de FEMAP y NX NASTRAN de unir mallas incompatibles Shell-Sólido mediante la opción “GLUE edge-to-face” y mallas no coincidentes Sólido-Sólido con “GLUE Face-to-face“, lo cual ofrece una total libertad de mallado y permite concentrarnos en obtener mallas de máxima calidad y mínima distorsión. El uso de elementos hexaédricos permite reducir el tamaño del modelo al máximo manteniendo una elevada precisión de resultados a un coste muy reducido gracias a las capacidades de mallado hexaédrico de FEMAP (haz click en la imagen para verla en su tamaño completo).

La siguiente imagen muestra el detalle de la unión entre elementos sólidos Tetraédricos 3-D CTETRA de 10-nodos y elementos viga 1-D CBEAM utilizando elementos rígidos RBE2: es un recurso muy interesante que utilizo muy a menudo para reducir el tamaño del modelo en componentes que actúan como una viga, trabajando masivamente a flexión (haz click en la imagen para verla en su tamaño completo).

En la imagen siguiente se muestra de forma comparativa la malla y la geometría de base que hace posible ese mallado tan precioso. Las claves para conseguir mallas de buena calidad son tres: partir, partir y partir!!. Es vital particionar correctamente la geometría, en FEMAP se pueden seguir múltiples caminos para conseguir una malla de calidad, los conceptos son básicos, siempre lo mismo, por eso es importante practicar y aprender bien el concepto ya que las posibilidades son numerosas.

Utilizando mallas sólidas a base de elementos hexaédricos CHEXA de 8-nodos se consiguen dos objetivos: excelente calidad de resultados (especialmente en problemas de contacto) y reducido tamaño del modelo, vital de cara a realizar análisis dinámicos tanto lineales como no lineales (haz click en la imagen para verla en su tamaño completo).


Y por último os dejo un detalle más de mallado: los agujeros en FEMAP no son un problema, podemos incluirlos perfectamente en cualquier malla local con total precisión, tenéis disponibles recursos muy potentes tales como “WASHER” y “PAD” tanto en el MESHING TOOLBOX para actualizar la malla de forma interactiva como en “Geometry > Curve – From Surface“. Las órdenes “Split Point-to-Point“, “Split Point-to-Edge“, etc.. son muy valiosas para dividir la geometría de forma rápida, ¿OK? — a disfrutar!!.

Saludos,
Blas.

22.- MALLADO CON ELEMENTOS HEXAÉDRICOS (HEX Meshing-III)

Hola!,
En esta última entrega de Tutoriales sobre el mallado en FEMAP V10.3 de modelos sólidos con elementos “brick” 3-D hexaédricos CHEXA de 8-nodos os voy a explicar un par de trucos que yo utilizo muy a menudo para mallar geometrías de revolución cuando falla el método automático con el siguiente mensaje de error:

Mesh Size on Solid
1 Solid(s) Selected…
Computing Mesh Sizes…
Solid 1 can not be hex meshed. Unable to identify the surfaces for the base and top of the mesh.
 

PREPARACIÓN DE LA GEOMETRÍA

En la imagen siguiente os muestro cómo preparar la geometría para realizar una malla 2-D paramétrica del tipo “plot-only” (también se conoce como “seed meshing”) de excelente calidad que sirva de base a la malla 3-D utilizando las técnicas de partir geometría con “Split Point-to-Edge” y “Curve Washer“:

MALLADO 2-D “PLOT-ONLY”

En la siguiente imagen tenéis la malla 2-D del tipo “Plot-Only” que servirá de base a la malla 3-D sólida hexaédrica, controlando que los paámetros más importantes de distorsión de la malla tales como JACOBIAN y ASPECT RATIO tengan unos valores lo más pequeño posible:

MALLADO 3-D HEXAÉDRICO

Utilizando la orden “Mesh > Revolve > Element” creamos una malla 3-D hexaédrica por rotación de la malla 2-D alrededor del eje de revolución un ángulo de 90º.

La malla resultante tiene una calidad excelente, con una distorsión mínima en la zona de mayor interés del redondeo creando elementos hexaédricos “bricks” de 8-nodos perfectamente construidos, mientras que en la zona próxima al eje de revolución se crean prismas triangulares “wedges” de 6-nodos:

ASOCIACIÓN MALLA + GEOMETRÍA

Y por último sólo nos queda utilizar la orden “Modify > Associativity > Automatic ..” para asociar la malla sólida 3-D con la geometría sólida (puntos, curvas, superficies y sólidos):

FEMAP nos ofrece un resumen con los detalles de la operación de asociar la malla con la geometría, el resultado es perfecto, a efectos prácticos es lo mismo que si hubiéramos mallado directamente el sólido ya que podemos aplicar cargas y condiciones de contorno directamente a la geometría — qué fácil, ¿eh?.

Automatic Associativity
21375 Element(s) Selected…
1 Solid(s) Selected…
Attaching to Solid 1…
  25 Nodes associated with Point(s).
  464 Nodes associated with Curve(s).
  4018 Nodes associated with Surface(s).
  18744 Nodes associated with Solid(s).
  21375 Elements associated with Geometry.

 

Si quieres repetir este tutorial en tu propio ordenador pídenos los modelos con la geometría de entrada y te lo remitimos por e-mail, es un servicio gratuito para nuestros clientes de IBERISA.

Saludos,
Blas.

Descargar vídeo (216 MB, 26 min.): http://www.megaupload.com/?d=NTXYZXCV